Schnelles, proaktives und verantwortungsbewusstes Handeln – das sind die wichtigsten Voraussetzungen für unsere Arbeit an der Werkzeugausgabe bei Airbus in Toulouse. Unser Team, bestehend aus acht Tool Managern, sorgt dafür, dass die Produktionsmitarbeiter bei Airbus mit dem nötigen Werkzeug und Material ausgestattet werden.
Um ein Flugzeug zu bauen, benötigt man nicht nur hochqualifiziertes Personal, genügend Ressourcen und Know-How, sondern auch vor allem das passende Werkzeug. Dieses erhalten die Produktionsmitarbeiter im Airbus Werk Toulouse von uns, dem ARTS Tool Management Team. Unser Auftrag ist es, die Mechaniker und Elektriker, die die Strukturarbeiten am Flugzeug hier bei Airbus in Toulouse durchführen, mit dem passenden Werkzeug auszustatten. Die Zusammenarbeit mit dem Airbus Werk Hamburg ist sehr eng, da dort die vordere und hintere Rumpfsektion am A350 gebaut und anschließend für die Endlinie zu uns nach Toulouse geschickt werden. Als Außenstelle des Toolmanagements Hamburg betreuen wir hier in Toulouse das Outstanding Work (OSW) Team, welches die Restarbeiten für den Hamburger Bauanteil übernimmt.
Nadja Meder
Projektmanager von ARTS bei Airbus in Toulouse
Die Mitarbeiter aus der Produktion kommen zu uns an die Werkzeugausgabe und nennen uns das Werkzeug, das sie für ihre Arbeit benötigen. Unser Ziel ist es, als Dienstleister für die Produktion, zufriedene Kollegen und einen zufriedenen Auftraggeber zu haben. Neben der Sicherstellung einer reibungslosen Werkzeugausgabe und dem Werkzeugmanagement, übernehmen wir außerdem die Verwaltung der Werkzeuge sowie die Überprüfung auf Funktionsfähigkeit und Sicherheit und erstellen je nach Bedarf Reparaturaufträge und Bestellungen.
Als Projektleiterin bin ich dafür zuständig, das komplette Team, bestehend aus 5 Tool Managern hier in Toulouse, die im Schichtbetrieb für das Werkzeugmanagement zuständig sind, zu betreuen. Zwei weitere Kollegen sind in Saint-Nazaire im Einsatz, wo sie ebenfalls für die Werkzeugausgabe verantwortlich sind. Wir kümmern uns an diesen beiden Airbus-Standorten gemeinsam Tag für Tag um die Vor-Ort-Versorgung mit Verbrauchsmaterialien, Werkzeugsets, Arbeitskleidung, Gefahrstoffen, Sicherheitsausrüstung und Prüf- und Handwerkzeugen.
Da wir ein internationales Team sind und in Summe vier Sprachen (Deutsch, Englisch, Französisch und Spanisch) sprechen, kann die Kommunikation ab und an auch zu Missverständnissen führen. Denn schließlich arbeiten wir für ARTS, ein deutsches Unternehmen, in dem die Technik und die gesamte IT deutsch ist. Also übersetzen wir alles, damit es auch jeder im Team versteht. Genauso verhält es sich mit der Werkzeugausgabe. Die Airbus-Kollegen verlangen ihr Werkzeug auf Französisch und wir müssen mit den Begrifflichkeiten und technischen Details in allen Sprachen vertraut sein, um die Kollegen mit den korrekten Materialien ausstatten zu können.
Ich arbeite sehr gern mit unterschiedlichen Kulturen zusammen, wechsle gern zwischen den Sprachen hin und her und liebe die Herausforderung. Daher haben wir es mit regelmäßigen Feedbackrunden und Start-of-shift-Meetings geschafft, die sprachlichen Hürden zu meistern. Der Werktag beginnt stets mit einer Teambesprechung auf Englisch. Wir sprechen über aktuelle Bedarfe, Lieferannahmen und -verzögerungen oder eventuelle Entsorgungen, die Neubestellungen notwendig machen. Ziel ist es immer, die Werkzeugvielfalt und den Lagerbestand zu optimieren, aber gleichzeitig keinen Werkzeugmangel entstehen zu lassen. Sollte dennoch ein Werkzeug nicht verfügbar sein, schauen wir zunächst, dass wir in den Airbus Niederlassungen in Deutschland oder in Frankreich das spezielle Werkzeug beziehen können oder lösen ggf. eine Bestellung aus. Wir betreuen das Werkzeug über seinen kompletten Lebenszyklus: prüfen es auf Funktion, Qualität und wenn notwendig, dann reparieren und entsorgen wir auch Werkzeuge. Auch die Prüfmittel haben wir im Blick – wir überwachen Ablaufdaten bzw. kalibrieren ein Prüfwerkzeug neu, falls eine Fehleinstellung vorliegt.
Industrieunternehmen kennen meist schon die organisatorischen Herausforderungen, aber es fehlt ihnen oft die Zeit, Prozessoptimierungen eigenständig einzuführen. Warum? Weil sie sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren müssen.
Tagtäglich kommen Airbus-Mitarbeiter aus den Abteilungen Arbeitsvorbereitung, Engineering, Produktion und Qualitätssicherung zu uns, um ihr Handwerkszeug für ihre Arbeit abzuholen oder zurückzugeben. Wir sitzen jeweils mitten in den Produktionshallen in Lagerräumen von etwa 80 bis 100 m² Größe bestehend aus Regalen und jeder Menge Metallschränken.
In Toulouse, dem Hauptsitz von Airbus, werden verschiedene Produktionslinien gebündelt. Es ist der Produktionsstandort für zahlreiche Airbus-Flugzeuge (einschließlich der A320, A350 XWB und A330). Er verfügt über Einrichtungen für Kabinenausstattung sowie Lackierung und ist sogar die Heimat der Endmontagelinie und der Flugvorbereitung des A380. In Saint Nazaire montiert Airbus u. a. das Cockpit des A380 mit dem unteren Rumpfmittelstück. Zudem werden in der französischen Hafenstadt die A350-Rumpfsektionen und der Bug verbunden. Die vielseitigen Produktionsaktivitäten lassen eine große Menge an Werkzeug und weiterer Materialien vermuten - in Summe ist ARTS in Toulouse und Saint Nazaire für ca. 13.500 Werkzeuge und Materialien verantwortlich. Doch die Ausgabe und die Zurücknahme, die natürlich bis ins kleinste Detail per Scangerät mit SAP digitalisiert werden, sind nur ein kleiner Teil unserer Aufgaben im Tool Management. Damit EDV-seitig alles richtig verbucht werden kann, erhält jedes Werkzeug und Verbrauchsmaterial von uns einen Barcode.
Vor dem Projektstart haben wir uns natürlich Arbeitsweisen, Arbeitsinhalte und Kenngrößen in der computergestützten Werkzeugverwaltung genauer angeschaut und mit den Mitarbeitern in den angrenzenden Abteilungen gesprochen. Airbus hatte das klare Ziel, sich auf seinen Kerngeschäftsprozess zu konzentrieren und den Prozess der Werkzeugverwaltung extern auszulagern. Mit der externen Prozessübernahme durch ARTS sollen vor allem indirekte Prozesskosten gespart werden. Diese verstecken sich jedoch meist in der Ablauforganisation und sind auf den ersten Blick oft nicht erkennbar. Indirekte Kostenverursacher im Bereich Tool Management sind vor allem Beschaffungs- und Lagerkosten, aber auch Kosten, die sich durch Werkzeugmangel aufsummieren, beispielsweise bei Produktionsstillständen. Industrieunternehmen kennen meist schon die organisatorischen Herausforderungen, aber es fehlt ihnen oft die Zeit, Prozessoptimierungen eigenständig einzuführen. Warum? Weil sie sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren müssen.
Hier setzte mein Team mit der Arbeit an: Wir übernahmen die Prozesse und haben im ersten Schritt den aktuellen Werkzeug- und Materialbestand im kleinsten Detail ausgezählt. An einigen Stellschrauben haben wir bereits gedreht: beispielsweise führten wir für Airbus eine übersichtliche Werkzeugstruktur ein.
Unser Ergebnis dokumentierten wir zudem sehr detailliert in deren Werkzeugverwaltungssystem. Durch die gewonnene Übersichtlichkeit sparen wir nun Zeit beim Auffinden der Werkzeuge, der Werkzeugverbrauch konnte exakter bestimmt werden und es versetzte uns in die Lage, die Einlagerung der Werkzeuge effizienter zu gestalten.
Aktuell sind wir dabei, weitere Initiativen zur operativen Leistungssteigerung des Projektes herbeizuführen, denn die Effizienz der bestehenden Geschäftsabläufe kontinuierlich und nachhaltig zu verbessern, ist unser Credo.